맞춤형 알루미늄 다이 캐스팅 부품 중력 주조

다이 캐스팅은 금형의 내부 공동을 활용하여 녹은 금속에 높은 압력을 가하는 금속 주조 공정입니다. 금형은 일반적으로 강도가 더 높은 합금으로 만들어지며 이 공정은 사출 성형과 다소 유사합니다. 대부분의 다이캐스팅 주물에는 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 주석, 납-주석 합금 및 그 합금과 같은 철이 포함되어 있지 않습니다. 다이캐스팅의 종류에 따라 콜드 챔버 다이캐스팅 기계 또는 핫 챔버 다이캐스팅 기계를 사용할 필요가 있습니다.

주조 장비 및 금형 비용이 높기 때문에 다이캐스팅 공정은 일반적으로 대량 제품의 대량 생산에만 사용됩니다. 다이캐스팅 부품을 제조하는 것은 상대적으로 쉽습니다. 일반적으로 4가지 주요 단계만 필요하고 단위당 증분 비용도 낮습니다. 다이캐스팅은 특히 다수의 중소형 주물을 제조하는 데 적합하므로 다양한 주조 공정 중 가장 널리 사용됩니다. 다른 주조 기술과 비교하여 다이캐스팅 표면은 더 매끄럽고 치수 일관성이 높습니다.

주조 결함을 줄이고 다공성을 제거하는 비다공성 다이캐스팅 공정을 포함하여 전통적인 다이캐스팅 공정을 기반으로 몇 가지 개선된 공정이 등장했습니다. 주로 아연 가공에 사용되며 폐기물을 줄이고 수율을 높일 수 있는 직접 주입 공정입니다. General Dynamics가 개발한 정밀하고 조밀한 다이캐스팅 기술과 반고체 다이캐스팅과 같은 새로운 다이캐스팅 공정도 있습니다.

다이캐스팅 기계는 주로 핫 챔버 다이캐스팅 기계와 콜드 챔버 다이캐스팅 기계의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 차이점은 일반적인 압력 범위 400~4000톤에서 얼마나 많은 힘을 견딜 수 있는지에 있습니다.

핫 챔버 다이캐스팅

구즈넥 다이캐스팅이라고도 알려진 핫 챔버 다이캐스팅에는 압력을 가하여 금형을 채우는 용융된 액체 또는 반액체 금속 풀이 있습니다. 사이클이 시작될 때 기계의 피스톤은 수축 상태에 있고 용융 금속은 구즈넥 영역을 채울 수 있습니다. 공압 또는 유압 피스톤은 금속을 압착하여 금형에 채웁니다. 이 시스템의 장점은 빠른 사이클링 속도(분당 약 15사이클 완료 가능), 자동화 용이성, 금속 용해 편의성 등이 있습니다. 단점은 녹는점이 높은 금속을 다이캐스트할 수 없다는 점과 알루미늄을 다이캐스트할 수 없다는 점입니다. 알루미늄은 용융 풀에서 철을 제거할 수 있기 때문입니다. 따라서 핫 챔버 다이캐스팅 기계는 일반적으로 아연, 주석 및 납 합금에 사용됩니다. 더욱이, 핫 챔버 다이캐스팅은 대형 주물에 사용하기 어렵고 일반적으로 이 공정에는 소형 주물 다이캐스팅이 포함됩니다.

콜드 챔버 다이 캐스팅

핫 챔버 다이캐스팅 공정에서 금속에 다이캐스팅을 사용할 수 없는 경우, 알루미늄 함량이 높은 알루미늄, 마그네슘, 구리 및 아연 합금을 포함한 콜드 챔버 다이캐스팅을 사용할 수 있습니다. 이 과정에서는 먼저 별도의 도가니에서 금속을 녹여야 합니다. 그런 다음 일정량의 용융 금속이 가열되지 않은 주입 챔버 또는 노즐로 이송됩니다. 이러한 금속은 유압 또는 기계적 압력을 통해 금형에 주입됩니다. 용융 금속을 저온 챔버로 이송해야 하기 때문에 이 공정의 가장 큰 단점은 긴 사이클 시간입니다. 콜드 챔버 다이캐스팅 기계는 수직형과 수평형으로 나눌 수도 있습니다. 수직 다이캐스팅 기계는 일반적으로 소형 기계인 반면, 수평 다이캐스팅 기계는 다양한 모델로 제공됩니다.

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