중국 공급 업체 사용자 정의 중력 금속 모래 주조

 

1,머리말

박스는 건설기계의 변속기 시스템의 핵심 부품으로 주로 평면 및 홀 시스템을 가공합니다. 공작물 처리 품질은 기계의 조립 정확도와 작업 성능을 결정합니다. 다음은 처리 장비, 고정 장치 및 도구 선택 측면에서 박스형 부품의 처리 기술과 실제 경험을 소개하여 다른 유사한 부품 처리에 대한 참고 자료를 제공합니다.

2,공작물 특징

상자 본체는 내부 공동, 얇은 벽 및 고르지 않은 벽 두께 분포를 갖춘 다면체 구조이며 회주철 HT250 재질로 만들어졌습니다. 회주철은 절단 능력, 내마모성, 진동 흡수력이 우수하여[1] 전체 기계의 강도 및 강성 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

박스형 부품의 구조는 복잡하고 불규칙합니다. 그림 1은 후면 쉘 구조를 보여줍니다. 한 번의 클램핑은 하단 대형 평면의 밀링 및 드릴링을 완료할 수 없으며 두 번의 클램핑은 평면 가공의 정밀도에 영향을 미칩니다. 그림 2는 후면 박스의 구조를 보여줍니다. 공작물을 위치시킨 후 가공 위치의 바닥 걸이 영역이 큰 경우 공작물의 벽이 얇기 때문에 변형되기 쉽고 결과적으로 큰 평면의 평탄도와 핀 구멍의 위치가 공차를 초과합니다. . 동시에 이러한 공작물을 가공할 때 각 구멍의 위치 및 동축성에 대한 정확도 요구 사항도 보장되어야 합니다.

     

 

그림 2 후면 박스 구조의 개략도

일반적으로 주조 블랭크의 한 면에는 5mm의 가공 여유가 남습니다. 이후 가공공정에서 공작물의 압력설치를 고려하여 공정보스를 쏟아낼지 여부를 결정한다. 모든 공정이 완료된 후 조립 상황에 따라 공정 보스의 밀링 여부가 결정됩니다. 가공공정은 황삭과 정밀가공을 분리하고, 황삭과 정밀가공, 표면과 구멍을 과학적으로 집중시키는 원리에 따라 황삭, 준정밀 가공, 정밀가공으로 구분된다[2]. 가공공정은 황삭가공, 준정밀가공, 정밀가공으로 나누어져 각 끝단의 여유분의 균형을 맞춥니다. 거친 가공 전과 후에 두 줄의 마킹이 있습니다. 거친 마킹은 거친 가공의 기준선이고, 미세 마킹은 정밀 가공 시 공작물을 정렬하는 데 사용됩니다. 황삭 가공의 경우 정삭 여유를 2mm로 두고, 준정밀 가공의 경우 정삭 여유를 0.2-0.5mm로 남겨둡니다.

공작물에 대한 내부 응력의 영향을 줄이거 나 제거하고 가공 정밀도의 안정성을 향상시키기 위해 블랭크 주조 및 거친 가공 공정 후에 시효 처리가 필요합니다. 구체적인 가공 단계는 다음과 같습니다: 거친 마킹 → 각 끝의 거친 터닝 → 미세 마킹 → 준정밀 가공, 양쪽 끝의 정밀 가공 → 측면 가공. 드릴링 시 중요한 구멍의 가공 정확도를 보장하고 가공 순서를 합리적으로 정렬하려면 반벽 절단을 피해야 합니다. 밸브 코어 구멍은 그림 3에 나와 있으며 먼저 Ø 18H7 구멍을 가공하고, Ø 18mm 구멍을 가공한 후 측면에 2개 구멍을 가공해야 합니다.

 

3,가공 장비

처리 기술을 공식화할 때 처리 담당자는 작업장 장비의 성능을 철저히 이해하고 공작물의 전체 치수와 장비의 처리 용량을 기반으로 적절한 처리 장비를 선택해야 합니다. 거친 가공에는 수직 선반이 선택됩니다. 준정밀 가공과 정밀 가공에는 CNC 수직 선반을 사용하고, 양단 가공은 수직 머시닝 센터를 사용하며, 측면 가공은 수평 머시닝 센터나 수평 밀링 보링 머신을 사용합니다. 머시닝 센터의 경우 스핀들 런아웃을 주기적으로 확인해야 합니다. 수평형 머시닝센터의 경우 작업대의 최소 회전 스케일 단위도 고려해야 합니다. 일부 방사형 구멍 중심선 및 공작물 중심선의 각도는 0.5도이며 정수도의 최소 회전 스케일 단위는 이러한 구멍의 가공 정밀도를 충족할 수 없습니다. 가공 공정을 준비할 때 작업대는 시계 방향 또는 시계 반대 방향으로 한 방향으로 회전하여 공작물의 모든 원주면 가공을 완료해야 합니다. 이는 수평 머시닝 센터의 회전 정도를 유지하고 장비의 수명을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

 

4,툴링 디자인

툴링 제조 비용을 고려하면 대량 생산에는 특수 툴링이 적합합니다. 툴링이 정렬되면 라인 정렬에 따라 공작물을 처리할 수 있어 각 공작물에 대한 정렬 시간이 절약되고 생산 효율성이 향상됩니다. 가공 장비를 결정한 후 장비 작업대의 T 자형 홈 간격을 기준으로 치구 압착 위치를 결정하십시오. 툴링의 하단 타이어는 쉽게 변형되지 않는 HT250 재질로 제작되었으며, 내부 응력을 제거하기 위해 에이징 처리 후 가공되었습니다. 후면 쉘 클램핑은 그림 4에 표시되어 있으며 고정 장치의 전면(그림 4의 노란색 면)을 당기고 작업물을 전면(그림 4의 녹색 면)에 정렬하려면 하단 타이어를 밀링해야 합니다. Ø 20mm 밀링 커터 밀링 홈). 포지셔닝 부품(포지셔닝 핀, 포지셔닝 샤프트, 포지셔닝 링 등)은 45강으로 만들어지며 열처리 후 경도와 내마모성이 향상됩니다. 프레싱 플레이트와 쿠션 블록은 Q235 또는 Q355 재질로 만들어져야 합니다. 툴링 바닥 타이어와 작업대 사이의 접촉 면적은 너무 크지 않으며 바닥 표면이 있는 중공 바닥 타이어로 설계되었습니다. 고정 장치와 공작물 사이에 스페이서 블록을 사용하면 접촉 면적이 줄어들어 고정 장치와 공작물의 평탄도를 보장하는 데 도움이 됩니다[3]. 또한, 고정 구조의 설계는 절삭 공구나 스핀들과의 간섭을 피해야 합니다. 수직 머시닝 센터와 수평 머시닝 센터가 위치 결정 장치 세트를 공유하는 경우 수평 머시닝 센터 스핀들과 작업대 사이의 거리와 공작물 처리 범위와 작업대 사이의 거리로 인해 조정이 필요합니다. 하단 타이어의 높이를 적절하게 조정합니다.

 

5 ,도구 선택

가공 효율을 높이려면 상자의 크고 평평한 표면을 절단할 때 절단 효율이 높은 표면 밀링 커터를 선택해야 합니다. 복합 절삭 공구는 작은 구멍 밀링 커터 보간 밀링을 대체하기 위해 밀봉 경사가 있는 끝 구멍을 절단하도록 설계되어야 합니다. 핀홀 직경이 30mm 이상인 경우에는 보링커터로 가공해야 하며, 핀홀 직경이 30mm 이상인 경우에는 보링커터로 가공해야 합니다.<30mm, it should be processed with a reamer.

절삭 공구 측면에서 우리는 공작물이 가는 구멍, 큰 직경의 구멍, 미국 및 영국의 나사 구멍을 처리해야 하는지 여부와 같은 일반적이지 않은 가공 도구를 주로 고려합니다. 부품 설계 도면에 서명한 후 공정 담당자는 공작물 구조 및 처리 내용을 기반으로 가공 공정에 필요한 모든 도구 세부 정보를 나열해야 합니다. 공구관리센터의 공구대장을 기반으로 누락공구를 식별해야 합니다. 표준 공구 세트를 구매하는 것 외에도 로드를 연장할지 또는 특수 공구(예: 연장 공구, 대구경 보링 공구 등)를 맞춤화할지 여부도 고려해야 합니다. 연장 로드는 사용되는 블레이드의 크기와 길이에 따라 결정됩니다. 연장봉은 너무 길어서 칼날을 쉽게 진동시킬 수 있으므로 연장봉의 선택은 우선순위가 아닙니다. 특수 공구의 생산 주기는 비교적 길며 일반적으로 1-2개월입니다. 사용 지연 및 제품 배송에 영향을 미치지 않도록 사전에 도구 계획을 보고해야 합니다.

 

6,클램핑 방법

클램핑은 아래 설명과 같이 포지셔닝과 클램핑으로 구분됩니다.

1) 상자의 위치 지정 방법은 일반적으로 입 위치 지정, 입 위치 지정 + 위치 지정 핀 위치 지정, 이중 핀 또는 이중 스핀들 위치 지정으로 구분됩니다. 립 위치 지정은 구멍 축 틈새 맞춤으로 알려져 있습니다. 신속한 위치 결정을 위해 공작물과 위치 결정 핀 또는 스핀들 사이의 위치 결정 길이는 너무 길지 않으며 일반적인 위치 결정 길이는 8-12mm로 설정됩니다. 또한 원통형 핀과 다이아몬드형 핀을 조합하여 사용하는 경우도 많습니다. 원통형 핀과 다이아몬드 핀의 배열은 다음 핵심 사항을 파악해야 합니다. 다이아몬드 핀의 날카로운 모서리가 원통형 핀의 중심을 향하고 이중 스핀들의 위치도 동일합니다. 높이 차이가 있는 이중 스핀들 위치 지정의 경우 각 제품 배치의 시험 처리를 시작할 때 위치 지정 표면은 일반적으로 밀링 커터로 평평하게 밀링되어 높이 차이를 보장하고 공구 마모로 인한 가공 오류를 제거합니다.

더블 스핀들(더블 핀) 배치도

2) 상자 조립 표면 뒷면의 가장자리 너비가 5mm 이상이면 일반 압착판 설치 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 고정구 위치결정면으로 위치결정한 후 공작물 위치결정면이 뒤틀린 경우, 압착하기 전에 동판, 종이 조각 등을 사용하여 뒤틀림을 제거할 수 있습니다. 포지셔닝 표면과 툴링 바닥 타이어 사이의 접촉 표면이 큰 경우 쿠션 블록을 사용하여 접촉 면적을 줄여야 합니다. 가압 위치는 중단된 가압으로 인한 공작물의 변형을 방지하기 위해 견고한 지점(압력판의 가압 위치는 쿠션 블록과 일치해야 함)이어야 합니다.

3) 가공 요구 사항을 충족하려면 공작물의 큰 평면을 두 번 밀링, 드릴링 및 클램핑해야 합니다. 대형 평면의 평탄도를 향상시키기 위해 임시 나사 구멍을 사용하는 방법을 일회성 클램핑 및 가공에 사용할 수 있습니다. 고정 장치의 3개 ​​창에 있는 빨간색 볼트를 아래로 당겨서 공작물의 사전 가공된 M14-6H 나사산 구멍을 통해 조입니다. 표면 및 홀 가공이 완료된 후 텐션 볼트를 풀고 가공면을 압력판으로 압축하여 3개의 M14-6H 나사 홀을 도면에서 최종 필요한 크기 Φ16mm로 확장합니다.

7 ,결론

요약하자면, 박스형 부품의 구조 및 정확도 요구사항을 바탕으로 다음과 같은 경험과 기술을 얻었습니다.

1) 캐스팅 블랭크에 충분한 가공 여유를 두고 황삭과 정밀 가공을 분리한다. 상자 부품의 황삭 및 준정밀 가공 중 중요한 가공 표면에 모래 구멍과 같은 주조 결함이 나타나는 경우 반대쪽 두 면 사이에는 여전히 상호 빌릴 여지가 있습니다.

2) 공작물의 첫 번째 시험 가공 중에 극좌표 프로그래밍은 일반적으로 엄격한 위치 요구 사항이 있는 구멍에 사용되지 않습니다. 3좌표 검사 중 구멍 위치 공차가 공차를 벗어난 것으로 확인되면 좌표값을 변경하는 방법을 사용하여 수정할 수 있습니다.

3) 박스형 부품의 구조 및 가공 내용의 복잡성을 기반으로 적절한 절단 도구 및 가공 장비를 선택하고 최적의 위치 지정 및 클램핑 고정 장치를 설계하며 특정 문제를 분석하여 적격 제품을 가공할 수 있도록 하여 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. .

 

 

 

 

기본 정보

총 자본화	미화 50달러 미만,000
국가/지역	중국
설립 연도	2014
총 직원 수	100~149
사업 유형	수출업체, 제조업체, 무역회사

 

거래 능력

연간 총 매출액	미화 50달러 미만,000
수출 비율	90퍼센트에서 94퍼센트
OEM 서비스	예
소액 주문 허용	예
브랜드 이름	이놀리드
지불 조건	TT (티에티)
주요 경쟁 우위	숙련된 R&D 부서, 대형 제품 라인, ODM(Original Designing & Manufacturing), OEM 역량, 생산 능력, 신뢰성, 평판
기타 경쟁 우위	해당 없음
주요고객	소프라노, European Thermodynamics Ltd.
수출 시장	호주, 중남미, 동유럽, 중동/아프리카, 북미, 서유럽

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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